Коэффициент использования времени

При планировании рабочего времени сотрудников предприятия оперируют такими понятиями, как «календарное время», «табельное», «максимально возможное», «явочное», «фактическое».

Баланс рабочего времени – это таблица, в которой отражено распределение календарных дней /часов, их использование работниками фирмы. С помощью документа контролируются временные потери рабочих часов, определяется численный состав. Данный учет можно вести в Excel как показано ниже на примере.

Составляющие баланса рабочего времени

Данный анализ содержит ожидаемые показатели и фактическое использование рабочего времени. Единицы измерения – человеко-дни / человеко-часы.

Элементы анализа:

  • календарный фонд = количеству дней в году;
  • номинальный (табельный) = все дни минус выходные и праздники;
  • максимально возможный = номинальный минус дни отпуска;
  • явочный = максимально возможный минус неявки;
  • фактический = явочный минус простои.

Такой отчет составляется ежемесячно для каждого структурного подразделения. Впоследствии плановое время сравнивается с фактическим временем. Показатели анализируются в абсолютных величинах и в коэффициентах:

  • факт. время /макс. возможное;
  • неявки /табельное или макс. возможное;
  • явочн. /макс. возможное.

Таким образом, основная задача баланса:

  1. Повышение эффективности использования фонда рабочего времени.
  2. Определение плановой численности специалистов.



Расчет баланса рабочего времени

Допустим, предприятие уже существует. Есть штатное расписание, график отпусков, табель учета рабочего времени за прошлые периоды. Необходимо рассчитать:

  • номинальный фонд рабочих часов;
  • часы, приходящиеся на отпуск;
  • максимально возможный фонд;
  • явочный плановый фонд.

«Шапка» учебного баланса выглядит следующим образом:

  1. Табельные значения берутся из графика работ конкретного специалиста. Например, в декабре 2015 г 31 календарный день. Отнимаем праздники – получаем 28. Сорокачасовая рабочая неделя, пятидневка – 20 рабочих дней или 160 рабочих часов.
  2. Количество «отпускных» дней берется из графика отпусков. Если у работника на анализируемый период запланирован отпуск, то для расчета максимально количества рабочих часов из табельных значений отнимаются плановые отпуска.
  3. Плановый отпуск сопоставляется с рабочими днями по графику. В таблице отражаются дни и часы, приходящиеся на рабочие смены.
  4. Чтобы рассчитать явочное время, необходимо спрогнозировать неявочные дни. Максимально точно это сделать невозможно. Поэтому возьмем средний процент неявок за предыдущий квартал. Полученное значение вычтем из максимально возможного фонда. Результат – плановый явочный фонд.

Сделаем прогноз количества рабочих часов на условный месяц.

В столбце «Максимально возможное время» расчет производится автоматически. Вводим формулу: = F4 – H4 (табельные значения минус плановый отпуск). Для дней и часов соответственно.

Для расчета не явочных часов нужны средние показатели неявок. Удобнее всего, если учет времени тоже ведется в Excel. Ежемесячно подсчитываются «явки» и «неявки» по каждому сотруднику.

Тогда при составлении баланса на новый период можно в графу «Явочное время» ввести формулу со ссылкой на «Учет раб.вр.» за предыдущие 3 месяца.

По такому же алгоритму заполняются данные по всем сотрудникам и подразделениями. Формулы копируются на весь столбец.

Впоследствии на основе баланса можно составлять аналитическую таблицу для сравнения плановых и фактических показателей.

Баланс времени одного среднесписочного рабочего

На одного человека составляют балансы, как правило, на промышленных предприятиях.

Этапы составления:

  1. Определение количества рабочих дней. От числа календарных дней отнимаются праздники и выходные, неявки на работу по уважительным причинам, простои (если они заняли целый день).
  2. Расчет продолжительности трудового дня. От номинальной продолжительности отнимаются установленные законодательством временных потерь (для кормящих матерей, для работающих в тяжелых условиях и т.д.).
  3. Расчет эффективного фонда времени одного среднесписочного рабочего.

Внесем показатели и известные величины в таблицу Excel:

Все остальные числовые значения по показателям найдем с помощью формул:

Разделим по «математическим» действиям:

  1. Сначала найдем бюджет рабочего времени: продолжительность смены * явочные дни.
  2. При пятидневной рабочей неделе в числителе: установленная продолжительность смены * бюджет раб. час + 5 * временные потери.
  3. В знаменателе: сумма бюджета и потерь.

Результат расчетов:

Фактический и нормативный балансы рабочего времени

Расширяем таблицу с нормативным балансом – добавляем столбец с фактически использованным рабочим временем за период и с отклонениями.

Вносим фактические значения. Отклонения находим с помощью формул. Анализ готов.

Коэффициент использования оборудования по времени зависит от его рода, назначения и характера производства и находится в пределах 0,6—0,9.  

Уменьшение вспомогательного времени, как необходимое мероприятие скоростной обработки заготовок. Рассмотрим подробно коэффициент использования оборудования по времени  

Коэффициент использования оборудования по времени характеризует степень использования оборудования и подсчитывается как отношение времени, фактически отработанного оборудованием, к календарному времени.  

При расчете амортизационных отчислений учитывается не только сам станок, но и вычислительное, перфорационное и контрольное оборудование, которое применяется при подготовке программ. Если станок и оборудование загружаются данной деталью не полностью, то сумма амортизационных отчислений корректируется с учетом фактической их занятости. При этом учитывается и время переналадок, и коэффициент использования станка по времени. Затраты на инструмент для станков с ЧПУ, как правило, на 15—20% ниже, чем для обычных станков, что объясняется более постоянным режимом его работы на станках с ЧПУ. Затраты на программирование зависят от трудоемкости расчета и записи координат, трудоемкости, перфорирования, величины заработной платы электроника, обслуживающего интерполятор, математика-программиста, оператора и других лиц, участвующих в подготовке, отладке и внедрения программы. В затраты на программирование включаются также расходы на магнитную ленту. стоимость которой составляет, в зависимости от типа, от 60 до 130 руб. за 1 км ленты. При автоматизированном счете учитываются затраты, связанные с работой ЭВМ. Затраты непосредственно на подготовку и отладку программ в большой степени зависят от квалификации и навыков исполнителей, подготовке которых с самого начала должно уделяться должное внимание.  

Безусловно, показатели экономичности. качества и надежности оборудования и т. п. не характеризуются коэффициентами (использования оборудования по мощности и времени) и потому не анализируются в достаточной мере в хозяйственной практике. А это крайне важно, поскольку лишь на основе полного учета и контроля использования всех технико-экономических преимуществ или потребительских свойств машин, появляется возможность активно управлять развитием научно-технического прогресса.  

В соответствии с этой формулой рассчитывают коэффициенты корригирования, учитывающие изменение фондоотдачи вследствие изменения интенсивного использования оборудования по станко-емкости, изменения уровня экстенсивного использования оборудования по времени, изменения активной части основных фондов, удельного веса кооперированных поставок и уровня средних оптовых цен на единицу продукции.  

Большое значение имеет определение степени загруженности оборудования по времени и использованию, т. е. коэффициент загрузки оборудования (по времени) и коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени.  

Если значение коэффициента использования оборудования по мощности близко к единице, то можно сделать вывод, что станок выбран правильно и можно переходить к определению основного времени. Если значение этого коэффициента значительно меньше единицы, приходится выбирать другой станок с меньшей мощностью главного электродвигателя и затем пересчитывать все сначала.  

Коэффициент загрузки оборудования. характеризующий использование оборудования по времени.  

Низкий коэффициент использования не только по металлообрабатывающему оборудованию. но и по другим видам машин. Например, коэффициент использования режимного фонда времени (определяемый путем отношения отработанных машино-часов к режимному фонду времени в машино-часах) для строи-тельно-дорожных машин за три года (1967—1969) не превышал 0,5 и соответственно был равен в 1967 г. 0,47, в 1968 г. 0,5, в 1969 г. 0,49 (табл. 4).  

Необходимо повышать коэффициент использования оборудования. удельный вес машинного времени и уровень технологии. Схема баланса рабочего времени (фиг. 16), разработанная инженером Беловым, показывает, что для повышения коэффициента использования оборудования требуется, чтобы время, затрачиваемое на изготовление продукции, приближалось к календарному фонду времени. Для этого стремятся к повышению коэффициента сменности работы оборудования, организуют его работу по скользящему графику, уменьшают время плановых ремонтов и сокращают разницу между календарным фондом и временем, затрачиваемым на изготовление продукции. Время плановых ремонтов сокращается за счет своевременного изготовления запасных частей и организации системы планово-предупредительных и скоростных ремонтов.  

Большинство сборочных операций по характеру и технологической суи ности проще многих операций механической обработки. Тем не менее при автоматизации сборочных процессов возникают технические трудности, связанные с подачей деталей к месту сборки, их ориентацией, установкой и фиксацией, а также изысканием рациональных методов компенсации нестабильности размеров и веса деталей, участвующих в сборке. Необходимость осуществления комплекса вспомогательных движений в производстве в условиях ограниченности зоны сборки является причиной значительного усложнения схем, конструкций, а в связи с этим и стоимости сборочных автоматов. Затруднения часто возникают также при переходе от ручной сборки к автоматической без внесения в конструкцию изделия соответствующих изменений. Конструкторы и технологи нередко упускают из вида, что требования к технологичности при ручной и автоматической сборках различны. В частности, важнейшим условием успешного развития автоматизации сборки является обеспечение взаимозаменяемости и стабильности размеров и узлов. При несоблюдении таких требований коэффициент использования автоматического оборудования по времени будет очень низким.  

В табл. 17—24 приведены данные по эффективному годовому фонду времени работы оборудования, нормы времени на установку и наладку штампов. коэффициенты использования оборудования. соотношения категорий работающих, нормы расхода энергоносителей, значения коэффициентов использования металлов. нормы расхода вспомогательных материалов и штампов.  

Степень использования оборудования по машинному времени характеризует коэффициент использования. который представляет собой отношение машинного времени к штучному или калькуляционному времени, т  

Штамповка с помощью комплекта универсальных штампов конструкции В. М. Богданова . Этот комплект состоит из штампов для разделительных операций (отрезка заготовок, образование элементов контура. пробивка отверстий ), гибочных и формовочных штампов. Часть из этих штампов постоянно закреплена на прессах, а часть состоит из стационарно закрепленного на прессе основания и сменных узлов. С помощью такого комплекта можно изготовить огромную номенклатуру самых разнообразных по форме и размерам плоских и изогнутых деталей при минимальных затратах времени на подготовку их производства. Однако возможности формообразования ограничены наличием стандартных элементов у рабочих частей или инструмента, а точность штампуемых деталей значительно ниже, чем при изготовлении с помощью специальных штампов. Это обусловлено тем, что при последовательном воспроизведении элементов детали происходит прогрессирующее накопление погрешностей формы и размеров. Трудоемкость деталей зависит от числа штампуемых элементов и, как правило, во много раз больше, чем при изготовлении таких же деталей на специальных штампах. Недостатком способа является низкий коэффициент использования оборудования. обусловленный большими затратами времени на переналадку штампов.  

При этом желательно (хотя и не обязательно), чтобы станкоемкость каждой операции также по возможности была равна или кратна такту, что, как известно, позволяет лучше использовать оборудование во времени, иными словами, повысить коэффициент использования оборудования.  

Известно, что в общем расходе металла на заготовки большое место занимают припуски, снимаемые при механической обработке если они завышены, то происходит неоправданный перерасход рабочего времени, электроэнергии, инструмента и др. С точки зрения экономии металлов и увеличения коэффициента использования оборудования нужна такая нормализация припусков для литья и поковок, которая ориентировала бы, как правило, на применение минусовых припусков и ограничивала бы величину отхода металла в стружку. Внедрение таких стандартов и нормалей даст значительный экономический эффект. который приближенно подсчитывается по формуле, приведенной ниже.  

Число станков отделения по ремонту оборудования определяют делением общей трудоемкости станочных работ в час на годовой расчетный фонд времени работы одного станка, принимая коэффициент использования оборудования равным 0,97. После расчета числа станков количество их по типам устанавливают исходя из следующих процентных соотношений к общему числу станков, принимаемых для отделений по ремонту оборудова ия  

Временная производительность определяется коэффициентом использования по времени, т. е. отношением времени действительного использования оборудования ко времени, в течение которого оборудование находится в работоспособном состоянии.  

Частные показатели в машиностроении весьма разнообразны и зависят от вида оборудования, характера производственного процесса. Они подразделяются на экстенсивные и интенсивные. Экстенсивные характеризуют использование оборудования по времени (коэффициент использования машинного времени, коэффициент сменности работы оборудования, коэффициент целосменного использования оборудования, коэффициент использования внутрисменного времени, коэффициент использования действительного фонда времени, планового фонда времени и др.). Интенсивные — использование оборудования по мощности и производительности (коэффициент интенсивного использования оборудования. использование номинальной мощности оборудования и др.).  

Требования к конструкции детали. За счет отработки технологичности и повышения приемственности конструкции технологи совместно с конструкторами должны находить наиболее простые пути обработки и сборки крупных изделий, переносить процессы основного формообразования деталей в заготовительные цехи, внедрять узловую и цепную сборку, а также повышать партион-ность обрабатываемых изделий. Для сокращения затрат труда при механической обработке надо обеспечивать рациональное назначение посадок и производительное резание. снижение площади обрабатываемой поверхности, повышение коэффициента использования оборудования по мощности, сокращение вспомогательного времени и использования специальной оснастки, внедрение механизации и автоматизации производства. Особенно способствуют снижению затрат труда уменьшение веса машин, внедрение рациональных видов заготовок и конструктивных решений.  

Для небольших молотовых кузниц единичного производства при работе в одну смену с коэффициентом использования молотоз по времени не выше 0,4 работа на воздухе является более экономичной. Капитальные затраты на компрессорное оборудование окупаются за два года. При работе молотов в таких кузницах получают до 40 % экономии энергии по сравнению с раб от й на паре и использовании 40 % отработавшего пара для отопнтельио-вентиляционных нужд.  

Св — коэффициент использования крана по времени в течение смены, учитывающий технологические, организационные и другие перерывы. По данным ПИС Минмонтажспец-строя СССР, для гусеничных кранов с обычными стрелами /Св=0,67 для гусеничных кранов. оснащенных башенно-стреловым оборудованием. и для башенных кранов/С в =0,55—0,63.  

Средняя мощность за период W = 35 2/Т = 70/0,043 и 1,6 кВт. Эта мощность бесполезно рассеивается по конструкциям электровоза и вызывает сбои в работе других механизмов, в частности, является одной из причин отказов электрооборудования. Считая годовой лимит времени равным 8760 ч, коэффициент использования оборудования равным 0,6, стоимость одного киловатт-часа равным 0,5 руб. а также учитывая двухсекционность электровоза и коэффициент, равный 0,9, учитывающий невозможность полного исключения рассеяния энергии остающимися вибрационными полями, получим  

Усредненные коэффициенты использования двигателей машин и оборудования по времени и мощности гори работе с шроизводнтельностыо, соответствующей сметным ширмам выработки  

что включает в себя электрооборудование

когда проводятся испытания электрооборудования

что такое обслуживание электрооборудования

Анализ экстенсивного использования технологического оборудования проводится с целью определения полноты его применения в производстве по количеству единиц оборудования, времени работы и мощности. Для этого все

оборудование делится на группы наличного, установленного (сданного в эксплуатацию), фактически используемого в производстве, находящегося в ремонте и на модернизации, резервного оборудования (рис. 6.3).

Рис. 63. Структура наличного оборудования

Наилучшим с точки зрения полного использования является примерное равенство установленного, наличного и фактически работающего (используемого) оборудования.

Степень привлечения оборудования в производство оценивается показателями, которые соотносят количество фактически работающего (используемого) оборудования с имеющимся всего в наличии или с количеством установленного оборудования:

• коэффициент использования наличного оборудования:

• коэффициент использования, установленного оборудования:

• коэффициент использования оборудования, сданного в эксплуатацию:

При значении коэффициентов близких к единице загрузка оборудования приближается к максимальной, а производственная программа соответствует производственной мощности. Чем меньше значение у какого-либо из коэффициентов единицы, тем больше потенциальных резервов роста товарного выпуска.

Увеличение товарной продукции за счет более полного использования действующего оборудования рассчитывается как разность между количеством установленного оборудования и фактически работающим, умноженная на плановую среднегодовую выработку продукции на единицу оборудования.

Характер использования оборудования оценивается не только степенью интенсивности, т.е. способностью увеличивать выпуск продукции на единицу оборудования, но и экстенсивностью загрузки, определяемой временем использования оборудования, для чего рассчитываются соответствующие показатели фонда времени:

  • • календарный фонд (Р) времени — это максимально возможное время работы оборудования, рассчитывается умножением количества календарных дней в отчетном периоде на 24 часа и количество единиц установленного оборудования;
  • • режимный фонд времени (ТУ) устанавливает максимальную продолжительность работы оборудования исходя из законодательно определенной дневной продолжительности рабочего времени, рабочих дней в году и графика работы предприятия. Расчет производится перемножением единиц установленного оборудования, количества рабочих дней отчетного периода и часов ежедневной работы с учетом коэффициента сменности;
  • • эффективный, возможный (Р) — реальный фонд времени, потому что учитывает необходимые временные потери, связанные с плановыми ремонтами оборудования, его модернизацией. Чтобы получить эффективный фонд времени, необходимо из режимного фонда вычесть планируемое время на ремонт;
  • • плановый фонд (Г1) — время работы оборудования по плану, необходимое для производства запланированного выпуска продукции;
  • • полезный (фактический) фонд времени (Р}) — фактически отработанное время за год, устанавливается разницей между плановым фондом и временим неплановых простоев.

На рис. 6.4 изображены показатели фонда времени работы производственного оборудования.

Рис. 6.4. Показатели фонда времени работы производственного оборудования

Сравнение показателей времени работы оборудования имеет большую аналитическую ценность для поиска резервов более полного использования технического потенциала, достижения сбалансированности производственных мощностей и пропускной способности фондов:

  • • сравнение фактического и планового фондов времени характеризует, с одной стороны, степень выполнения плана по количеству и срокам ввода оборудования в эксплуатацию, а с другой стороны, оценивает уровень организации процесса производства по наличию неплановых простоев;
  • • календарный и режимный фонды в сравнении раскрывают информацию о возможно более полном использовании основных средств за счет повышения коэффициента сменности;
  • • разница между режимным и плановым фондами времени указывает на резервы сокращения затрат времени на ремонт оборудования и позволяет оцепить величину ремонтного времени в сравнении с альтернативным вариантом обновления фондов.

Относительные показатели времени работы оборудования оценивают степень его экстенсивной загрузки. Все рассчитываемые коэффициенты представляют собой отношение фактического фонда времени к календарному, режимному или плановому, указывают на возможные резервы экстенсивного потенциала использования фондов и называются по сравниваемому фонду времени:

• коэффициент использования календарного фонда времени рассчитывается отношением фактического к календарному фонду времени:

Показывает, во сколько раз фактически используемое время меньше максимального, календарного. Слишком низкое значение этого коэффициента говорит о больших внутренних возможностях более полного использования оборудования. Сокращение разрыва может быть получено, в частности, за счет повышения сменности работы оборудования;

• коэффициент использования режимного фонда времени определяется делением фактического фонда времени на режимный фонд:

Низкое значение коэффициента характеризует неполную загруженность производственных мощностей ввиду неплановых потер и простоев, а также за счет планируемого времени на ремонт;

• коэффициент использования планового фонда времени рассчитывается как отношение фактического фонда времени к времени работы оборудования по плану (коэффициент экстенсивной загрузки):

Отклонение коэффициента от единицы свидетельствует о возможных проблемах с качеством технических средств, следствием которых становится увеличение времени неплановых ремонтов. Неплановые простои в связи с низкой организационной и трудовой дисциплиной, срывы плана по вводу новых мощностей также приводят к значительному сокращению фактического фонда времени.

Отдельно в обосновании причин низкого значения этого коэффициента требуется рассчитать удельный вес простоев в календарном фонде:

В табл. 6.10 приведены показатели экстенсивной работы оборудования.

Таблица 6.10

Показатели экстенсивной работы оборудования

Окончание табл. 6.10

Увеличение календарного и режимного фондов времени произошло в результате увеличения количественного состава оборудования в цехе. Предполагаемый рост планового фонда времени в отчетном году обусловлен сокращением количества ремонтных дней на 27,9%. Соотношение планового и режимного фондов времени указывает, что планируемое время на ремонт составляет менее 1% режимного фонда (100 — 99,5). Полезный (фактический) фонд времени не соответствует плановой величине, указывая на существующие проблемы.

Если в отчетном году не планировался ввод новых мощностей, отклонения фактического времени от планового значения следует искать в нарушении графика работы оборудования (простои, неплановые ремонты, неритмичность работы). Коэффициент использования планового фонда времени (коэффициент экстенсивной загрузки) снизился на 7,1%; оборудование в отчетном году было задействовано всего лишь на 79% от планируемой величины. Обращает на себя внимание негативная тенденция по всем рассчитанным показателям использования фонда времени оборудования: снижение коэффициента календарного времени на 8,1%, режимного — на 7,0% — высвечивает внутренние проблемы в организационно-техническом уровне производства, характеризует неритмичность работы оборудования.

Уверены, что в вашей компании трудовой процесс осуществляется эффективно?

Если есть сомнения, в первую очередь стоит проанализировать совокупность ресурсов в части их использования и распределения по видам затрат.

Таким образом, можно выяснить, зависят ли причины убытков от коллектива или не обусловлены его деятельностью.

Промежуток, отведённый на выполнение непосредственных обязанностей сотрудника, можно разделить на производительную и нерациональную часть. К первой относят период создания экономического продукта и регламентированных пауз.

Потерями рабочего времени на предприятии считают интервалы, израсходованные на деятельность, не обеспечивающую увеличения количества товаров или улучшения их свойств.

Кроме того, сюда относят несанкционированные перерывы из-за нарушения последовательности технологических операций по причине сбоя или халатного отношения к установленным нормам поведения.

Причины возникновения

Факторы, вызывающие необоснованные затраты рабочего времени:

  • опоздания;
  • отлучки со своего места;
  • уход со службы ранее установленного срока;
  • прогулы;
  • простой оборудования по вине работника;
  • разговоры, тематика которых не имеет отношения к производственному процессу;
  • перекуры.

Кроме этого, к основаниям для возникновения потерь относят:

  • бездействие аппаратных средств из-за отсутствия сырья или энергетических ресурсов;
  • поломки;
  • незапланированный ремонт;
  • декретный отпуск;
  • учебный отпуск;
  • изготовление некондиционной продукции.

Какой ущерб несут?

Нерациональное использование рабочего времени приводит к негативным последствиям:

  • выгода, упущенная вследствие низкой производительности труда;
  • нарушение норм поведения, установленных законами РФ и локальными актами;
  • потеря клиентов и поставщиков;
  • снижение мотивации персонала.

Виды

Чтобы построить рентабельную систему управления рабочим временем, потребуется:

  • составить обоснованную научно схему проектирования, оценки и определения необходимых для получения результата ресурсов, идеального соотношения между количеством сотрудников различных категорий и инструментов;
  • составить табели, задания, определить методы исследования издержек;
  • установить, какие затраты относятся к потерям.

Совокупность приведённых выше условий позволяет правильно оценить резерв — часть интервала для выполнения подчинёнными своих непосредственных функций, которая не используется по назначению.

Непроизводительные

Промежутки изготовления некондиционного товара, исправления брака или сбоев в технологическом процессе, относятся к непродуктивным затратам.

Такие потери рассчитываются на основании данных об ущербе, причинённом выпуском изделий, не удовлетворяющих установленным стандартам.

Примеры

Для демонстрации вычисления рассматриваемого параметра, воспользуемся цифрами из таблицы, представленной ниже:

Показатель Обозначение Величина (млн руб.)
Текущие затраты на производство СП 161200
Зарплата Всего персонала ЗР 33064
Работников, непосредственно связанных с изготовлением ЗПР 20150
Издержки на приобретение сырья, основных и вспомогательных материалов, топлива, энергии МЗ 85000
Стоимость ресурсов, использованных на изготовление брака СБ 1000
Расходы на переделку ИБ 160

Пусть фонд рабочего времени (ФРВ), который определяется, как произведение общей численности сотрудников, среднегодового количества дней исполнения непосредственных функций каждым из них и усреднённой продолжительности смены, равен 270270 человеко-часов.

Далее потребуется последовательно рассчитать некоторые отношения:

Ненормированный рабочий день — что это значит?

Что делать, если выявлена ошибка в трудовой книжке в дате приема? Читайте .

Плановые

К регламентированным затратам относят временной интервал, предусмотренный для выполнения задания по выпуску продукции, скорректированный на действительное количество рабочих.

Сверхплановые

Если один сотрудник по факту отработал меньше дней и часов, чем было намечено руководством, то можно определить ещё два вида простоев.

Внутрисменные

Затраты этого типа, как правило, связаны с такими факторами, как:

  • ремонт механизмов и агрегатов;
  • сокращённый рабочий день у лиц, для которых льгота установлена законодательством(несовершеннолетние, инвалиды);
  • регламентированный перерыв для кормления грудного ребёнка.

Чтобы посчитать издержки, потребуются следующие показатели:

  • плановая (ТП) и фактическая (ТФ) средняя продолжительность рабочего дня;
  • номинальное количество смен у одной трудовой единицы в течение года (ДФ);
  • общее число сотрудников (РС);
  • продолжительность сверхурочного исполнения обязанностей (ТС).

Окончательная формула выглядит так:

(ТП — ТФ) * ДФ * РС + ТС.

Целодневные

Основными причинами таких потерь являются:

  • проблемы в обеспечении сырьём и энергоресурсами;
  • приведение некондиционной продукции к должному виду;
  • неявка на работу в период отпуска, больничного, по другим объективным причинам.

Затраты расчитываются по формуле:

(ДП — ДФ) * РС * ТП, где

ДП — это плановое число рабочих дней.

Общие

Издержки определяются как разница между запланированным количеством рабочих часов, необходимых для изготовления продукции, умноженным на численность всего трудового коллектива, и фактической величиной временных затрат на производство без учёта сверхурочных.

На 1 человека

Любой рабочий процесс можно разделить на несколько промежутков, используемых для тех или иных целей:

  • предварительный этап, отведённый на получение задания, материалов, инструментов, ознакомление с документацией, инструктаж, наладка механизмов;
  • итоговый, необходимый для передачи готовых изделий, инструментов, планов, разборки оборудования;
  • оперативный, расходуемый непосредственно на выполнение конкретной процедуры;
  • вспомогательный, используемый, чтобы загрузить сырье, снять готовое изделие, проконтролировать качество продукции;
  • сервисный, предназначенный для поддержания рабочего места в надлежащем состоянии, обеспечивающем должный уровень производительности труда.

Таким образом, изготовление товара происходит только на оперативном этапе, но при этом без остальных составляющих тоже не обойтись.

К потерям рабочего времени конкретного сотрудника относят простои из-за нарушения дисциплины и по организационно-техническим причинам.

Чтобы вычислить издержки в отношении одного работника потребуется собрать информацию о фактических затратах и сравнить её с плановыми величинами.

Методы оценки и расчёта

Важным показателем использования интервала, отведённого для осуществления трудовых функций, является его баланс.

Рассмотрим структуру этого параметра относительно деятельности одного служащего в течение года:

  • календарный фонд (ФК) — это количество дней в расчётном периоде, который включает в том числе все праздники и выходные (ПВ);
  • номинальный запас (ФН) определяется как разность ФК — ПВ;
  • полезная составляющая (ФП) вычисляется по формуле: ФН — Н, где Н — число неявок;
  • чтобы вычислить ФП в часах нужно подставить соответствующие значения в выражение: ФП*(ППД — ПР), где ППД — это плановая продолжительность смены, а ПР — издержки, связанные с сокращением рабочего дня.

Коэффициент

Показатель рационального использования меры труда (КИ) — это результат деления:

КИ = РОТР — РПОТР, где РОТР — фактическое количество отработанных часов или дней, а РПОТР — плановое. Самый лучший резульат — КИ = 1.

Методы анализа

Для измерения труда используются различные приёмы и виды наблюдений. Их можно классифицировать по нескольким признакам.

Способы исследования:

  • непосредственные замеры;
  • моментные.

Цель изучения:

  • хронометраж;
  • фотохронометраж;
  • фотография.

Средства для осуществления мониторинга:

  • визуальные;
  • автоматические;
  • специальные приборы.

Принцип фиксации данных:

  • цифровой;
  • индексный;
  • графический;
  • фото-, кинорегистрационный;
  • смешанный.

Хронометраж

Это способ исследования отдельной трудовой процедуры или её составляющих. Измеряются и фиксируются временные затраты на выполнение каждого элемента, из списка, составленного заранее. Для точного отсчёта используют секундомер.

Цели проведения испытания:

  • установить норматив издержек;
  • проверка применяемых стандартов;
  • изучение приёмов сотрудников с лучшими результатами.

Фотография рабочего дня

Применяется для изучения расходов меры труда и организации управления потерями. Наблюдения производятся по текущему времени, все результаты фиксируются. Процесс фотографирования не прерывается до его окончания.

Цель мероприятия:

  • определить степень эффективности использования промежутка;
  • рационализация баланса;
  • сопоставление фактической и возможной загрузки персонала.

Фотохронометраж

Анализ структуры затрат рабочего времени в течение всего дня, с использованием разных способов (фотографию или хронометраж) для отдельных элементов процедуры.

Метод моментных наблюдений

Это фиксация и учёт одноимённых расходов в случайно выбранных точках. В основе метода лежит закон больших чисел. Он утверждает, что о целом с высокой вероятностью можно судить по его части.

Как оплачиваются?

В некоторых случаях работнику полагается денежное вознаграждение, даже если он не произвёл установленную норму или совсем не справился с заданием.

К оплачиваемым потерям относят:

  • неисполнение должностных обязанностей по вине сотрудника или его руководства;
  • простой из-за просчётов работодателя либо по причине, не зависящей от поведения каждой стороны.

Как производится оплата труда при суммированном учете рабочего времени? Читайте об этом в нашей статье.

Какова продолжительность рабочего времени для беременных? Ответ — .

Каковы права работника при увольнении за прогул? Смотрите .

Как снизить потери рабочего времени?

Сначала необходимо выявить причины нобоснованных расходов и определить их источник. Особое внимание стоит уделить трудовой дисциплине.

Мероприятия по сокращению, проводимые в организации

Для повышения эффективности использования рабочего времени придерживаются следующего алгоритма:

  • анализируют организацию производства;
  • расширяют зоны обслуживания оборудования;
  • определяют процент потерь, связанный с несоответствием квалификации и выполняемых операций;
  • улучшают условия труда;
  • устанавливают автоматизированные системы контроля.

Экономический эффект

Результат произведённой оптимизации можно рассчитать, используя формулу:

Э = (ПФ * СП) * УР / 100,

где

  • ПФ — временные затраты, подлежащие сокращению;
  • СП — себестоимость продукции, изготовленной одним рабочим в течение года;
  • УР — запланированный уровень рентабельности.

Рекомендации по учёту

Чтобы подсчитывать и фиксировать рабочее время обычно используют специальный унифицированный табель рабочего времени.

Табель учета рабочего времени (унифицированная форма Т-12)

Форма Т-13

Заполненная форма Т-13

Можно применять бланк, разработанный самостоятельно, если он содержит следующие реквизиты:

  • название документа;
  • дату составления;
  • наименование организации;
  • событие и его величина с указанием единиц измерения;
  • ФИО и подпись ответственного должностного лица.

При заполнении формы необходимо указать:

  • количество явок и пропусков с пояснением причины;
  • сверхурочные;
  • ежегодный отдых;
  • командировки;
  • простой.

Табель является основанием для начисления служащим заработной платы.

Таким образом, чтобы рационально расходовать временные ресурсы, необходимо:

  • контролировать деятельность подчинённых;
  • следить за дисциплиной;
  • проводить мероприятия по охране труда.

Для оценки эффективности эксплуатации машин на производстве применяются разные показатели. Один из них – коэффициент использования машин по времени. Это относительный показатель, говорящий о загрузке оборудования и производственных линий. У него нет общепринятого норматива, однако на предприятии могут быть установлены свои стандарты.

Коэффициент использования машин по времени (КВ) определяет загрузку основных средств – оборудования. Определяется как отношение фактического времени работы к продолжительности смены. Он показывает, соответствует ли план использования машин факту и позволяет оценить, есть ли потери из-за ремонтов и простоев по другим причинам.

Простыми словами: это показатель занятости машин. Он необходим для выявления неэффективного использования имеющихся активов.

КВ представляет собой отношение времени эксплуатации агрегатов к длине рабочей смены. Формула выглядит следующим образом:

  • T Ф.СМ – время фактической работы на протяжении смены;
  • TСМ – продолжительность смены.

Показатель рассчитывают за отчетный период, которым может быть день, неделя, месяц, квартал, год. Его составляющие выражаются в машино-часах или машино-сменах. Можно его рассчитывать по отношению к каждой единице техники и в совокупности ко всему технологическому оснащению.

Пример расчета

Коэффициент рассчитывается для каждой единицы техники. Ниже приведен такой пример в табличном виде (скачать в excel).

Таким образом, в течение смен каждого месяца оборудование использовалось разное количество времени. В январе его загрузка составила менее 50%. В феврале были ремонтные работы, и агрегат не использовался вовсе. В марте машину вернули в работу, но за месяц она успела отработать чуть больше половины времени. Постепенно темпы занятости росли, и к октябрю агрегат стал использоваться на 100%. Среднегодовая загрузка составила 74%.

Нормативы

У каждого оборудования и агрегата, который используется в промышленности, есть некоторый ресурс, этот параметр устанавливается производителем и основан на испытаниях в условиях, приближенных к реальному предприятию. Суммарная продолжительность смен не должна превышать рекомендованного значения. Кроме того, в течение эксплуатационного периода необходимо производить плановый осмотр, испытания и ремонт техники. Простои, связанные с этим и другими причинами, и позволяет учесть КВ.

У КВ нет определенного норматива, в отличие от смежных показателей (коэффициента сменности, технического использования и т. д.). Нормативное значение может установить отдельно взятое предприятие для внутреннего использования.

Толкование значения

По КВ значению можно определить следующее:

  • Эффективно ли используются машины и оборудование.
  • Насколько часто агрегаты простаивают и не работают на благо предприятия.
  • Есть ли проблемы с какими-то определенными машинами.

Совокупный анализ работы производственных мощностей позволяет рассчитать эффективность работы оборудования, выявить убыточные единицы техники, которые требуют списания и/или замены.

Значение показателя может быть только положительным, т. к. время работы отрицательным не бывает.

КВ зависит от:

  • Типа машины.
  • Сферы ее использования.
  • Технологического узла, на котором используется машина.
  • Изделий, с которыми работает оборудование.
  • Состояние агрегатов (новые, восстановленные, после капитального ремонта, списанные и др.).
  • Величины технологической линии.
  • Загруженности производства.
  • Многофункциональности машины (возможности переключиться с одной функции на другую).
Таблица 2. Примерное толкование значения КВ

Менее 0,5

0,5-0,8

0,8-1

Более 1

Машины работают в полсилы

Машины основную часть смены задействованы

Почти нет простоев в течение смены

Машины задействованы в течение всей смены

Оборудование работает сверхурочно

Простои более 50% смены

Оборудование периодически находится в ремонте

Производство работает эффективно

Оборудование не нуждается в ремонте, оно в хорошем состоянии

Произведен неверный расчет времени эксплуатации

Слишком часто машины не используются

Простои есть

Бережная эксплуатация оборудования

Эффективность 100%

Простоев нет, есть переработки

Если коэффициент слишком низкий (например, менее 0,5), значит, оборудование используется слишком неэффективно. Это серьезный повод задуматься и начать принимать меры в зависимости от причин такого явления. Если машины простаивают из-за отсутствия работы (нет заказов, склады заполнены продукцией, отсутствие каналов продаж), необходимо стимулировать сбыт продукции, повышать интерес с помощью маркетинговых мероприятий, привлекательных цен и т. д. При низком значении коэффициента на фоне постоянного ремонта оборудования необходимо уделить внимание состоянию агрегатов, провести переоснащение производства, списать и перестать использовать неэффективные инструменты.

Если оборудование используется с номинальными простоями или без них (коэффициент близок или равен 0), значит, или на предприятии находятся только новые машины, или используемые агрегаты не бывают в ремонте (не тратится время на пуско-наладочные работы, диагностику неисправностей и т. д.). Игнорирование необходимости обслуживания может дорого стоить предприятию: у каждой машины есть свой ресурс, который вырабатывается со временем и зависит от качества сборки, нагрузки, следования инструкциям и рекомендациям. Своевременная проверка состояния машины позволит вовремя выявить возможные проблемы и исправить их, не допуская аварийной ситуации.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *