Расчет складов

В условиях финансовых проблем работа экономической службы, с одной стороны, должна быть направлена на минимизацию затрат, с другой — на повышение экономической эффективности работы предприятии. В данной статье рассмотрим вопросы повышения экономической эффективности работы складов.

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ, ОЦЕНИВАЮЩИЕ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАБОТЫ СКЛАДА

К основным функциям склада можно отнести:

  • создание ассортимента в соответствии с потребностью. Функция направлена на обеспечение необходимыми материально-техническими ресурсами (по количеству и качеству) различных фаз производства;
  • cкладирование и хранение. Выполнение этой функции позволяет выравнивать временную разницу между поставками материальных ресурсов и их потреблением, что дает возможность на базе создаваемых запасов обеспечивать непрерывный производственный процесс и бесперебойное снабжение потребителей. Хранение материальных ресурсов необходимо и в связи с сезонным потреблением некоторых материалов;
  • предоставление услуг. С целью обеспечения более высокого уровня обслуживания склады могут оказывать транспортно-экспедиционные услуги, проверять функционирование приборов и оборудования, готовить материалы к производственному потреблению и др.

Оценить работу склада позволяют технико-экономические показатели, характеризующие:

  • эффективность использования площадей склада;
  • интенсивность работы склада;
  • себестоимость складской переработки грузов.

Показатели, характеризующие эффективность использования площадей склада

К показателям данной группы относятся:

  • коэффициент использования складской площади;
  • коэффициент использования объема склада;
  • удельная средняя нагрузка на 1 м2 полезной площади;
  • грузонапряженность.

Коэффициент использования складской площади (КS) представляет собой отношение полезной (грузовой) площади (Sпол) склада к общей площади складского помещения (Sобщ):

КS = Sпол / Sобщ.

ПРИМЕР 1

Площадь склада торгового предприятия, непосредственно занятая под хранение товаров, составляет 300 м2, общая площадь склада — 1000 м2.

Коэффициент использования складской площади:

300 м2 / 1000 м2 = 0,3.

Чтобы повысить значение коэффициента, торговому предприятию целесообразно рассмотреть вопрос об увеличении количества хранимых товаров или о сдаче части площадей склада в аренду либо о заключении договоров хранения с посторонними организациями.

Коэффициент использования объема склада (КV) характеризует использование не только площади, но и высоты складских помещений:

КV = Vпол / Vобщ,

где Vпол — полезный объем, определяемый произведением грузовой площади на полезную высоту (то есть высоту стеллажей, штабелей);

Vобщ — общий объем склада, определяемый произведением общей площади на основную высоту (то есть высоту от пола склада до выступающих частей перекрытия, ограничивающих складирование груза).

Удельная средняя нагрузка на 1 м2 полезной площади (G) показывает, какое количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада:

G = Zmax / Sпол,

где Zmax — максимальный запас материалов, который хранится на складе, т.

Удельная средняя нагрузка на 1 м2 полезной площади дает возможность сравнить использование складских помещений и их пропускную способность в течение года.

Грузонапряженность 1 м2 общей площади склада (М) в течение года определяется по формуле:

М = Ггод / Sобщ,

где Ггод — годовой грузооборот склада, т.

ПРИМЕР 2

Годовой грузооборот склада составляет 1 000 000 т, полезная площадь склада — 1000 м2.

Грузонапряженность 1 м2 общей площади склада:

1 000 000 т / 1000 м2 = 1000 т/м2.

Коэффициент грузонапряженности дает возможность сравнить использование складских помещений и их пропускную способность в различные годы.

Показатели интенсивности работы склада

Показателями интенсивности работы складов являются:

  • складской товарооборот;
  • грузооборот склада;
  • показатели оборачиваемости материалов на складе.

Товарооборот планируется и учитывается в стоимостном выражении и представляет собой объем материальных ценностей, отпускаемых со склада потребителям за определенный период.

Грузооборот склада — отношение товарооборота за определенный период (сутки, месяц, год) к средней стоимости 1 т груза. Исчислять грузооборот склада можно по прибытии или отправлении грузов (односторонний грузооборот).

Формула расчета грузооборота склада (Г):

Г = Тобор / Сср,

где Тобор — товарооборот за определенный период, руб.;

Сср — средняя стоимость 1 т груза, руб./т.

Удельный грузооборот склада (эффективность полезной площади склада) (Гуд) — отношение грузооборота склада к полезной площади склада. Эта величина показывает, сколько тонн товара, прошедшего через склад, приходится на 1 м2 полезной площади склада:

Гуд = Г / Sпол.

Чем выше этот показатель, тем лучше работает склад.

Коэффициент неравномерности загрузки склада (Кнеравн. загр) определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца (Гнапр. мес) к среднемесячному грузообороту склада (Гср/мес):

Кнеравн. загр = Гнапр. мес / Гср/мес.

ПРИМЕР 3

Грузооборот наиболее напряженного месяца (декабря) составляет 10 000 т, среднемесячный грузооборот склада — 5000 т.

Коэффициент неравномерности загрузки склада:

10 000 т / 5000 т = 2.

Владельцу склада следует принять дополнительные меры, чтобы равномерно загрузить склад (нужно искать арендаторов площадей складов, менять логистику поставок и т. п.).

Продолжительность оборота склада (срок хранения) показывает, через какое количество времени запас товарно-материальных ценностей на складе будет исчерпан (выражается в днях или долях года).

Оборачиваемость склада (коэффициент оборачиваемости грузов) (Кобор) показывает, как часто содержимое склада полностью обновляется. Эта величина наиболее полно отражает интенсивность работы склада. Формула расчета:

Кобор = Qотгр / (T × Qразм),

где Qотгр — количество продукции, отгруженной за период Т, т;

Qразм — общее количество продукции, которое можно разместить на складе, т.

ПРИМЕР 4

За месяц (30 календарных дней) со склада отгружено 10 000 т продукции, а можно было отгрузить за этот период 20 000 т.

Соответственно, коэффициент оборачиваемости грузов (Кобор):

10 000 т / (1 мес. × 20 000 т) = 0,5.

Чем выше данный коэффициент, тем выше интенсивность работы склада.

В компании ВЕСП разработан новый, более точный метод расчета емкости склада Олег Маликов, д.т.н.,
технический специалист компании ВЕСП

Емкость торгового или производственного склада в цепи поставок зависит от запасов грузов, которые единовременно будут на нем храниться. Поэтому для расчета емкости склада нужно определить запасы грузов, которые должен вмещать склад. Сложность этой задачи состоит в том, что емкость склада должна быть величиной постоянной при данном способе складирования, а запасы грузов – величина переменная, зависящая от величины суточных грузопотоков прибытия и отправления грузов со склада.

Обычно при проектировании склада эту задачу решают с помощью простого аналитического метода, основанного на средних величинах суточных грузопотоков прибытия и отправления грузов. Однако в действительности суточные грузопотоки прибытия и отправления грузов со складов – величины переменные, так как они зависят от многочисленных факторов организационного, технологического, финансового, юридического характера. Поэтому расчеты по средним грузопотокам могут быть ошибочны.

В компании ВЕСП, проекты складов которой отличаются высоким уровнем достоверности технологических решений, разработан и используется новый, более точный метод расчета емкости склада, который исключает неточность в расчетах запасов грузов и емкости склада, так как учитывает неравномерность суточных грузопотоков прибытия и отправления грузов со склада с помощью современных математических методов. Этот метод расчетов емкости склада описывается в данной статье.

Склад в своей работе взаимодействует с двумя вероятностными потоками – прибытия грузов и отправления грузов. В результате взаимодействия этих случайных грузопотоков в складе возникает третий случайный процесс изменения запасов грузов, параметры которого неизвестны. Емкость склада (количество грузов, единовременно помещающееся в складе) как технического сооружения – это величина постоянная при определенных размерах склада и данном способе складирования грузов. Таким образом, перед проектировщиком стоит противоречивая задача – как определить ту конкретную емкость, на которую нужно проектировать склад при переменных грузопотоках.

Существуют несколько способов технологических расчетов, позволяющих в той или иной мере преодолеть указанное противоречие между случайным колебанием запасов и необходимостью выбора определенных размеров склада: аналитический способ расчета по средним величинам; расчет с применением математического ожидания величины запасов; расчет с применением доверительной вероятности запасов; имитационное моделирование запасов на компьютере.

Наиболее простой способ расчетов, обычно применяющийся на практике при проектировании складов, это аналитический расчет по средним величинам грузопотоков и запасов хранения.

При этом сначала определяют средний суточный грузопоток, поддоны/сутки:

Qс = Qг/T,

где Qг – годовой грузопоток (годовая перерабатывающая способность склада), поддоны/год; T – число суток работы склада в году, сутки/год.

Затем запасы хранения и требуемая емкость склада определяется с использованием среднего срока хранения грузов τх, в сутках:

R = Qc . τх

В цепях поставок имеются многие склады разного типа и назначения, для которых по опыту проектирования и эксплуатации существуют определенные нормативные сроки хранения τх. Например, для складов материально-технического снабжения промышленных предприятий он составляет 20–25 суток, для производственных технологических складов промышленных предприятий – от 4–6 часов до 1 суток, для складов готовой продукции промышленных предприятий – 3–5 суток, для оптовых торговых складов – 30–40 суток, для складов розничной торговли – 5–10 суток, для складов экспедиторских компаний – 5–15 суток, для перевалочных складов на магистральном транспорте – 2–7 суток, для складов сезонных товаров – до 180 суток.

Преимущество аналитического метода расчета по средним величинам состоит в его простоте и доступности для работника любой квалификации, а недостаток – в отсутствии учета в этом методе неравномерностей и случайного колебания грузопотоков, что характерно для производственных, транспортных и экономических систем. В действительности никто не знает, каков срок хранения грузов на каждом конкретном складе. Поэтому этот метод расчета емкости по средним величинам нельзя считать достаточно достоверным.

Предлагаемый новый метод расчета запасов грузов и емкости склада с учетом любых вероятных колебаний суточных грузопотоков прибытия и отправления грузов со склада разработан в компании ВЕСП в виде компьютерной программы в Excel.

Задача состоит в том, чтобы, зная закономерности случайных колебаний грузопотоков прибытия и отправления грузов со склада, определить однозначно величину запасов, на которую должна рассчитываться емкость склада R (в поддонах). Этим методом может быть определен запас хранения как математическое ожидание изменяющихся запасов грузов или с некоторой заданной доверительной вероятностью ρ.

В качестве исходных данных задаются вероятностные распределения грузопотоков:

• прибытия грузов на склад, поддоны/сутки:

• выдачи грузов со склада, поддоны/сутки:

где q1, q2, qn – случайные значения суточного прибытия грузов, поддонов/сутки;

α(q1), α(q2), α(qn) – соответствующие вероятности появления этих случайных величин суточного прибытия;

s1, s2, sm – случайные значения суточного прибытия грузов, поддонов/сутки;

β(s1), β(s2), β(sm), – соответствующие вероятности появления этих случайных величин суточного отправления грузов;

n и m – число интервалов соответственно величин суточного прибытия и отправления грузов.

Число этих интервалов обычно принимается в пределах 5–10. Должно выполняться нормировочное условие: сумма вероятностей каждого вида грузопотоков должна быть равна 1,00:

так как случайные события прибытия и отправления грузов со склада должны составлять полные группы событий.

Доверительная вероятность задается в пределах ρ = 0,95–0,97.

Страховой запас грузов для снабженческого склада определяется как разность максимальной выдачи груза за сутки и минимального прибытия грузов:

I0 = max (sj, j = 1,2,m) – min (qi, i = 1, 2, n).

Предлагаемый метод расчета состоит в том, что рассматривают все возможные сочетания прибытия и отправления грузов со склада и по каждому сочетанию определяют запас хранения грузов и вероятность этого запаса.

Величину запаса хранения для каждого k-го сочетания суточных грузопотоков прибытия и отправления грузов определяют так:

Ik = I0 + qk – sk , поддонов,

где I0 – страховой запас груза, поддонов;

qk – суточный грузопоток прибытия в k-е сутки, поддонов;

sk – суточный грузопоток отправления в k-е сутки, поддонов.

Вероятность запаса хранения грузов на k-е сутки определяется по формуле теории вероятностей как вероятность двух независимых случайных событий, которая равна произведению вероятностей этих событий:

Рk = α(qk) . β(sk).

Искомый запас хранения грузов на складе определяется как математическое ожидание всех возможных сочетаний суточных грузопотоков прибытия и отправления грузов, число которых равно n⋅m.

Снова должно быть проверено нормировочное условие:

ΣРk = 1,00,

которое показывает, что были рассмотрены все n.m возможных сочетаний грузопотоков прибытия и отправления грузов со склада.

Продолжив расчеты, можно еще уточнить величину запаса хранения грузов с заданной доверительной вероятностью.

Метод решения задачи показан на примере, в котором n = m = 5, доверительная вероятность ρ = 0,95.

Исходные данные для этого примера по грузопотокам прибытия и отправления приведены в таблице 1.

Определяем страховой запас:

I0 =1000 – 100 = 900 поддонов.

Далее расчеты запаса хранения удобно выполнять в табличной форме (таблица 2).

Составляем общую таблицу распределения запасов хранения в виде таблицы 3 (так как по отдельным сочетаниям запасы могут совпадать, суммируем их вероятности).

Таблица 3

I 0 500 600 700 800 900 1000 1200 1300 1400 1500 1600 1700
Pi 0 0 0 0,04 0,06 0,08 0,02 0,10 0,19 0,28 0,16 0,06 0,01

Проверяем нормировочное условие:

ΣРi = 1,00.

Суммируя вероятности запасов хранения нарастающим итогом, составляем в табличной форме интегральную функцию распределения запасов хранения (таблица 4).

Таблица 4

I 0–600 700 800 900 1000 1200 1300 1400 1500 1600 1700
Ф(I) 0 0,04 0,1 0,18 0,20 0,30 0,49 0,77 0,93 0,99 1,00

Доверительная вероятность: ρ= 0,95 попадает в интервал 0,95 ε .

Значит, запас хранения грузов I должен находиться в интервале от 1500 до 1600 поддонов. В этом интервале запас хранения и требуемую емкость склада вычисляем по формуле линейной интерполяции:

Можно вычислить для анализа еще коэффициент колебания запасов грузов (ККЗ):

Предлагаемый метод определения запасов хранения грузов на складе позволяет вычислить запас хранения грузов при любых случайных колебаниях суточных грузопотоков прибытия и отправления грузов более точно, чем обычно применяемый при проектировании цепи поставок метод расчета, исходящий из среднего срока хранения грузов.

Он обеспечивает бóльшую достоверность расчетов, так как учитывает неравномерность грузопотоков, которая характерна и всегда бывает в реальных условиях работы транспорта, складов и промышленных предприятий, которые поставляют товары в торговые сети.

Кроме того, метод не только открывает широкие возможности для анализа колебания грузопотоков и связанных с ними запасов (так как в вычислительной таблице виден весь ход расчетов, обеспечивается возможность более точно определить емкость склада), но и позволяет эффективно управлять запасами товаров на различных складах в цепях поставок.

Основным показателем, характеризующим то или иное складское помещение, является размер общей площади склада.

Общая площадь склада подразделяется на следующие составляющие:

  • полезную, занятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для их хранения;

  • оперативную – площадь приемо-отправочных площадок, занятую приемными, сортировочными, комплектовочными и отпускными площадками, а также штабелями и стеллажами;

  • конструктивную или вспомогательную, занятую проходами, проездами, перегородками, колоннами, лестницами и т.п.;

  • служебную, занятую под конторы и бытовые помещения.

Определение размера полезной площади склада может производиться двумя методами:

  1. по удельным нагрузкам (тяжелый груз);

  2. с помощью объемных измерителей (легкий, но объемный груз).

По первому методу размер полезной площади определяется по формуле

(3.3.1)

где Sпол – полезная площадь склада, м²;

Zmax – максимальный размер запасов, подлежащих хранению, т;

qдоп – допустимая нагрузка на 1 м² полезной площади склада, т.

В этом случае общая площадь Soбщ определяется по формуле

(3.3.2)

где Kи – коэффициент использования общей площади склада.

Второй метод более точный. Полезная площадь склада определяется по формуле

(3.3.3)

где Sст – площадь, занимаемая одним стеллажом, м²;

nст – количество стеллажей для хранения, шт.:

(3.3.4)

где nяо – общее количество ячеек стеллажей, необходимое для хранения максимального запаса, шт.;

nяст – количество ячеек в данном стеллаже, шт.;

(3.3.5)

где Vя – объем ячейки стеллажа, м²;

g – удельный вес хранимого материала, т/м³;

Ко – коэффициент заполнения объема ячейки.

Оперативная площадь или площадь приемо-отправочных площадок определяется по формуле:

(3.3.6)

где – площадь приемо-отправочных площадок;

= время хранения, 1-2 дня;

р – укрупненный показатель расчетных нагрузок на 1 м2 в экспедиционных помещениях, т/м2;

kнер – коэффициент неравномерности поступления продукции на склад; Qгод– годовое поступление товара на склад.

Вспомогательная площадь зависит от размеров проходов и проездов в складских помещениях и определяется в зависимости от габаритов хранимой продукции и подъемно-транспортных средств, а также размеров грузооборота. Если ширина рабочего коридора машин, работающих между стеллажами, равна ширине стеллажного оборудования, то площадь проходов и проездов будет равна грузовой площади. Ширина проезда, см,:

A = 2B + 3C, (3.3.7)

где B – ширина транспортного средства, см;

C – ширина зазоров между самими транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается равной 15…20 см). В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м, ширина боковых проездов (проходов) – от 0,7 до 1,5 м. Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил обычно составляет от 3,5 до 5,5 м в многоэтажных строениях и до 18 м – в одноэтажных. Площадь служебных помещений склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы определяется исходя из того, что на каждого человека приходится по 5 м2; от 3 до 5 человек – по 4 м2; при штате более пяти работников – по 3,25 м2 на каждого работающего. Рабочее место заведующего складом (площадь 12 м2) рекомендуется расположить вблизи участка комплектования так, чтобы была возможность максимального обзора складского помещения. Если на складе планируется проверять качество хранящейся продукции, то рабочие места отвечающего за это персонала рекомендуется оборудовать вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузопотоков.

  1. Объемно-планировочные решения на складе

Складская сеть, через которую осуществляется распределение материального потока, является значимым элементом логистической системы. Построение этой сети оказывает существенное влияние на издержки, возникающие в процессе доведения товаров до потребителей, а через них и на конечную стоимость реализуемого продукта.

Рис. 1. Варианты организации материального потока.

Рассмотрим модель системы материального потока, представленную на рис.1. Допустим, что на определенной территории имеется некоторое количество потребителей материального потока. На рисунке представлено три варианта организации распределения: с помощью одного, двух или шести складов (соответственно, рисунки А,Б и В). Очевидно, что в случае принятия варианта А транспортные расходы по доставке будут наибольшими. Вариант В предполагает наличие шести распределительных центров, максимально приближенных к центрам сосредоточения потребителей материального потока. В этом случае транспортные расходы по товароснабжению будут минимальными. Однако появление в системе распределения пяти дополнительных складов увеличивает эксплуатационные расходы, затраты на доставку товаров на склады, на управление всей распределительной системой. Не исключено, что дополнительные затраты в этом случае могут значительно превысить экономический выигрыш, полученный от сокращения пробега транспорта, доставляющего товары потребителям. Поэтому, возможно, что предпочтительнее окажется вариант Б, согласно которому район обслуживается двумя складами.

Как видим, при изменении количества складов в системе распределения часть издержек, связанных с процессом доведения материального потока до потребителя, возрастает, а часть снижается. Это позволяет ставить и решать задачу поиска оптимального количества складов. Ниже рассматривается графический метод решения данной задачи.

Выберем в качестве независимой переменной величину N – количество складов, через которые осуществляется снабжение потребителей. В качестве зависимых переменных будем рассматривать следующие виды издержек:

  • транспортные расходы;
  • расходы на содержание запасов;
  • расходы, связанные с эксплуатацией складского хозяйства;
  • расходы, связанные с управлением складской системой.

Охарактеризуем зависимость издержек каждого вида от количества складов.

1. Зависимость величины затрат на транспортировку от количества складов в системе распределения.
Весь объем транспортной работы по доставке товаров потребителям, соответственно и транспортных расходов, делят на две группы:
– расходы, связанные с доставкой товаров на склады системы распределения (назовем эту категорию транспортных работ дальними перевозками);
– расходы по доставке товаров со складов потребителям (ближние перевозки).
Зависимость затрат на транспортировку от числа складов рассмотрим для каждой группы.

Рис. 2. Зависимость затрат, связанных с доставкой товаров на склады от количества складов.

При увеличении количества складов в системе распределения стоимость доставки товаров на склады, то есть стоимость дальних перевозок, возрастает, т.к. увеличивается количество ездок, а также совокупная величина пробега транспорта. Характер зависимости, представленной на рис.10, не прямолинейный, т.к. здесь имеются условно-постоянная и условно-переменная составляющие, в результате чего расходы по доставке растут медленнее, чем расстояние. Например, при увеличении расстояния с 20 до 60 км (в 3 раза) расходы по доставке возрастают лишь в 2 раза.

Другая часть транспортных расходов – стоимость доставки товаров со складов потребителям, с увеличением количества складов снижается. Это происходит в результате резкого сокращения пробега транспорта (если мы сравним рис.1А, 1Б и 1В, то увидим, что суммарная длина стрелок с увеличением количества складов резко сокращается). Графически характер зависимости этой составляющей издержек от количества складов показан на рис.3.

Рис. 3. Зависимость затрат, связанных с доставкой товаров со складов системы распределения потребителям, от количества складов.

Суммарные транспортные расходы при увеличении количества складов в системе распределения, как правило, убывают. Однако это снижение не носит столь выраженный характер, как снижение расходов на ближние перевозки, так как на форму зависимости влияет увеличение расходов на завоз товаров на склады (при увеличении количества складов). Общий график зависимости транспортных расходов от количества используемых складов приведен на рис.4

Рис. 4. Зависимость суммарных затрат, связанных с транспортировкой товаров, от количества складов в системе распределения.

2. Зависимость затрат на содержание запасов от количества складов в системе распределения.

На рис.1А снабжение всех потребителей осуществляется из одного склада. Увеличивая число складов, мы тем самым, сокращаем область обслуживания каждого из них. Так, при переходе к модели обслуживания, представленной на рис.В (шесть складов), зона обслуживаемая одним складом, уменьшается примерно в 6 раз. Сокращение зоны обслуживания влечет за собой сокращение запасов на складе. Однако запас сокращается, как правило, не столь быстро, как зона обслуживания. Причин тому может быть несколько. Например, необходимость содержания страхового запаса. В модели с одним складом страховой запас необходимо иметь в одном месте. Увеличение складской сети влечет за собой тиражирование страхового запаса, т.е. создавать шесть складов, необходимо в каждом из них создать страховой запас. В результате суммарный запас во всех шести складах возрастет (по сравнению с запасом в распределительной системе с одним центральным складом).

Рис. 5. Зависимость затрат на содержание запасов от количества складов в системе распределения.

Потребность складов в некоторых группах товаров при уменьшении зоны обслуживания может оказаться ниже минимальных норм, по которым товар получают сами склады. Это вынудит завозить данную группу на склады в количестве, большем потребности, что также повлечет за собой рост размера запаса. Можно привести и другие причины того, что при увеличении количества складов совокупный размер запаса в системе распределения увеличивается.

Графический характер зависимости затрат на содержание запаса от количества складов в системе распределения представлен на рис.5.

3. Зависимость затрат, связанных с эксплуатацией складского хозяйства от количества складов в системе распределения.

Таблица 1. Зависимость эксплуатационных затрат, в расчете на 1 м2 площади склада, от размера складской площади

Складская площадь, м2 Эксплуатационные затраты, в расчете на 1 м2 склада, условных денежных единиц
1500 60
3000 53
5750 49
10500 45
13000 39

При увеличении количества складов в системе распределения затраты, связанные с эксплуатацией одного склада, снижаются. Однако совокупные затраты распределительной системы на содержание всего складского хозяйства возрастают. Происходит это в связи с так называемым эффектом масштаба: при уменьшении площади склада эксплуатационные затраты, приходящиеся на один квадратный метр, увеличиваются. Например, в торговле при уменьшении площади склада с 10,5 тыс. м2 до 1,5 тыс. м2, то есть в 7 раз, эксплуатационные затраты уменьшаются всего лишь в 5,25 раза. Замена одного склада семью (общая площадь остается той же -?10,5 тыс.м2), повлечет за собой увеличение эксплуатационных расходов в 1,4 раза. Зависимость величины удельных эксплуатационных расходов от размера склада (сфера торговли товарами народного потребления приведена в табл.1.

В общем виде графически зависимость между количеством складов в системе распределения и размером эксплуатационных затрат представлена на рис.6.

Рис. 6. Зависимость между количеством складов в системе распределения и размером эксплуатационных затрат.

4. Зависимость затрат, связанных с управлением распределительной системой от количества входящих в нее складов. Характер данной зависимости представлен на рис.7. Здесь также действует эффект масштаба, в связи с чем при увеличении количества складов прямая расходов на системы управления делается более пологой.

Рис. 7. Зависимость затрат, связанных с управлением распределительной системой, от количества входящих в нее складов.

Обязательным условием возможности эффективного функционирования распределительной системы, имеющей несколько складов, являются компьютеризация управления. При отсутствии средств вычислительной техники кривая расходов на управление может принять совершенно иной вид – пунктирная кривая на рис.8, т.е. увеличение затрат на систему управления складским хозяйством. Следует отметить, что развитие распределительных складских систем в середине настоящего века сдерживалось именно отсутствием средств автоматизированной обработки информационных потоков. Зависимость совокупных затрат на функционирование системы распределения от количества входящих в нее складов, полученная путем сложения всех графиков, указанных в этой главе, приведены на рис.8. Абсцисса минимума кривой совокупных затрат даст нам оптимальное значение количества складов в системе распределения (в нашем случае – 4 склада).

Рис. 8. Зависимость совокупных затрат на функционирование системы распределения от количества входящих в нее складов.

Авторы: Клуб Логистов

Расчет основных параметров склада

Далее приведем основные параметры складов и правила их расчета. Общая площадь склада включает:

— полезную площадь, т.е. площадь, предназначенную для хранения (включая площадь под стеллажами и т.п.) — Sпол;

— площадь приемочных и отгрузочных площадок, включая площадь погрузо-разгрузочных рамп — Sпр;

— служебную площадь, занятую конторскими и другими помещениями, Sсл;

— вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами, — Sвсп и определяется по формуле:

Sобщ = Sпол + Sпр + Sсл + Sвсп.

Потребность в общей складской площади при проектировании складских объектов рассчитывается с применением разных методик. К их числу относятся наиболее известные способы:

1) Первый способ является наиболее удобным и простым. Расчетная формула имеет вид:

Sпол = Q/у,

где Q — количество продукции, которое необходимо разместить на складе, т,

у — нагрузка на 1 кв. м площади, т/кв. м.

2) С помощью коэффициента заполнения объема емкость любого оборудования для хранения материалов и изделий (ячейки, стеллажи, штабеля и тому подобное) определяется по формуле:

Vпол = Vоб * г * b ,

где Vоб — геометрический объем продукции, м3;

г — удельный вес, т 1м3;

b — коэффициент заполнения объема.

Зная габаритные размеры единицы принятой продукции или стеллажей и их количество, можно определить полезную площадь склада для хранения:

Sпол = I*b*n = Sоб*n,

где I, b — геометрические размеры;

n — количество единиц продукции (стеллажей).

3) При определении площади с использованием норматива ее рассчитывают по показателю товарных запасов, выраженному в условных вагонах. Нормы площади на один вагон дифференцированы в зависимости от способа укладки и ее высоты (3-5 м). Площадь хранения при этом рассчитывают по каждой товарной группе по формуле:

Sпол = Qcp * N*k,

где Qcp — средний товарный запас (в условных вагонах, автомобилях и т.п.);

N — норма площади хранения условной единицы;

K=1,2 — коэффициент перевода среднего товарного запаса в максимальный.

Рассчитав, таким образом, полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада.

При приближенных расчетах общая площадь складов может определяться в зависимости от полезной площади через коэффициент использования а.

4) Площадь приемочной (отгрузочной) площадки:

Sпр = Q*kн*t/360*у,

где Q — годовое поступление материала, т;

у — нагрузка на 1кв. м площади, т;

kн — коэффициент неравномерности поступления материала на склад (1,2-1,5);

t — количество дней нахождения материала на приемочной площадке (до 2 дней).

5) Площадь офисного помещения рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до 3 работников площадь офиса принимается по 5 м2 на каждого человека; от 3 до 5 — 4 м2, более 5 работников — по 3,25 м2.

6) Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых материалов, размеров грузооборотов, подъемно-транспортных средств. Для этой цели пользуются формулой:

А = 2*В + 3*Q,

где А- ширина проезда, см;

В — ширина транспортного средства;

С- ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 15-20 см).

На практике ширина главных проездов, как правило, принимается от 1,5 до 4,5 м. Ширина боковых проездов (проходов) — от 0,7 до 1,5 м.

Для сыпучих грузов важно определить объем штабеля, для жидких продуктов — объем резервуара. Данные для расчетов, которые характеризуют эти продукты, можно взять из справочников.

Определение параметров мест погрузки-разгрузки осуществляется по следующей методике. Минимальная ширина пандуса (рампы), используемого для погрузки и разгрузки транспорта, должна быть не меньше радиуса поворота работающего на ней погрузчика плюс еще приблизительно 1 м. Большинство современных складов ют ширину разгрузочных рамп до 6 м.

Высота пандуса должна быть согласована с высотой кузова обслуживаемого транспорта. У грузового автомобильного, транспорта высота кузова от уровня дороги колеблется в зависимости от типа от 550 до 1450 мм. Кроме того, высота кузов зависит от загрузки автомобиля. Кузов полностью груженого автомобиля может быть на 30 см ниже незагруженного. Плат формы автомобилей-рефрижераторов обычно выше, чем у автомобилей, не оборудованных холодильной камерой. В связи этим рампы необходимо оснащать устройствами для приема автомобилей с разной погрузочной высотой. Такими устройствами могут быть стационарные или передвижные грузоподъемные площадки или выравнивающие платформы.

При проектировании автомобильных рамп следует учитывать общую тенденцию снижения погрузочной высоты автомобилей. На железнодорожном транспорте также существует тенденция к увеличению габаритов вагонов, как рефрижераторных, так и обычных: дверные проемы становятся шире, длина вагонов увеличивается. Появилось множество специализированных вагонов. Участок разгрузки необходимо проектировать таким образом, чтобы принимать любы вагоны .

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *